再生骨料一般特征

1、再生骨料的表觀密度明顯低于天然骨料的表觀密度值。
2、再生骨料較之天然骨料堆積密度小而空隙率高。

3、再生骨料不僅吸水率大，吸水速率也相當(dāng)快，再生骨料的吸水性隨骨料粒徑的減小而迅速增大。

4、再生骨料附著砂漿軟弱易破碎，在外力作用下容易脫離再生骨料，因此，再生骨料的壓碎指標(biāo)比天然骨料大。另外，再生骨料的抗壓強(qiáng)度和彈性模量明顯區(qū)別于天然骨料。而且用再生骨料拌制的再生混凈土其收縮率明顯高于天然骨料拌制的混凝土。

生產(chǎn)工藝

將廢棄混凝土塊進(jìn)行破碎、清洗、分級后，然后按一定比例混合而得到的骨料稱為再生骨料。

首先收集廢棄混凝土，初步破碎后以10mm為界限對廢棄物進(jìn)行進(jìn)一步破碎，然后用不同孔徑的標(biāo)準(zhǔn)方孔篩進(jìn)行篩分分別得到細(xì)骨料和粗骨料，取一定的細(xì)度模數(shù)和配合比，與天然骨料摻混便可配制再生混凝土。

煅燒處理：

綜合考慮水泥水化產(chǎn)物脫水溫度和碎石分解溫度，將廢棄混凝土置于熔融爐中，在750℃溫度環(huán)境下煅燒處理1h后，實(shí)現(xiàn)骨料與水泥漿的分離。經(jīng)過分離的骨料重新應(yīng)用于新拌混凝土中，脫水水泥漿經(jīng)充分磨細(xì)后又重新具有了水活化性能。

低溫煅燒廢棄混凝土工藝，是先將廢棄混凝土塊破碎成40mm左右的塊狀，再將破碎后的廢棄混凝土塊在焙燒設(shè)備中，于750℃溫度下煅燒1h。讓粒料相互摩擦，使骨料外包裹的水泥砂漿變成粉末完全剝離，實(shí)現(xiàn)骨料與水泥漿的分離。經(jīng)過分離的骨料可以在新拌混凝土中重新應(yīng)用，而脫水水泥漿經(jīng)充分磨細(xì)后又重新具有了水活化性能。把脫水水泥漿與水泥熟料或硅酸鹽水泥摻合，可得到一種新型的水硬性膠凝材料，這種膠凝材料可以滿足較低強(qiáng)度通用硅酸鹽水泥的要求。

步驟：

收集廢棄混凝土，第一：對其進(jìn)行破碎處理；第二：在750℃下煅燒；第三：將煅燒后的廢棄混凝土塊狀物料經(jīng)機(jī)械加工后分離砂石材料與水泥漿；第四：將步驟三分離得到砂石材料經(jīng)篩分后得到石子和砂子，得到再生骨料；第五：將步驟三分離得到的水泥漿與硅酸鹽水泥熟料和調(diào)凝劑混合，研磨得到再生水泥。



結(jié)果分析
再生骨料的表觀密度、堆積密度、空隙率、吸水率、吸水速率以及壓碎指標(biāo)等是均衡再生骨料能否用于工程實(shí)際的關(guān)鍵參數(shù)。因此我們在工程實(shí)際中采用再生骨料的時候，必須事先準(zhǔn)確地測定這些參數(shù)，根據(jù)所得參數(shù)值，由實(shí)際情況設(shè)計新拌合物的配合比。

相比于天然骨料，再生骨料的表觀密度值和堆積密度小而空隙率高，吸水率大，吸水速率也相當(dāng)快，壓碎指標(biāo)大。另外，再生骨料的抗壓強(qiáng)度和彈性模量明顯低于天然骨料。

處理得到再生骨料方法有兩種：一是破碎、分級得到再生骨料，二是煅燒處理得到再生骨料。前者實(shí)現(xiàn)過程簡單，但它的再利用對象更偏向于強(qiáng)度較高的廢棄混凝土；后者對廢棄混凝土的選擇范圍廣，實(shí)際可行性強(qiáng)。